IBileşik Gübre Üretim Hattının Tanıtımı
Bileşik Gübre, N, P;K. Bileşik gübre toz veya granül halinde mevcuttur.Genellikle üst gübre olarak kullanılır ve ayrıca taban gübresi ve tohum gübresi olarak da kullanılabilir.Bileşik gübre yüksek etkili bileşenler içerdiğinden suda kolayca çözünür, çabuk ayrışır ve kök sistemi tarafından kolayca emilir, bu nedenle "çabuk etkili gübre" olarak adlandırılır.İşlevi, kapsamlı talebi karşılamak ve mahsullerin farklı koşullar altında ihtiyaç duyduğu farklı besin maddelerini dengelemektir.
Bu gübre üretim hattı esas olarak NPK, GSSP, SSP, granüle potasyum sülfat, sülfürik asit, amonyum nitrat ve diğer malzemeleri kullanarak bileşik gübre granüllerini granüle etmek için kullanılır.Bileşik gübre ekipmanının istikrarlı çalışma, düşük arıza oranı, az bakım ve düşük fiyat avantajları vardır.
Üretim hattının tamamı, yıllık 50.000 ton kompoze gübre üretimine ulaşabilen gelişmiş ve verimli ekipmanlarla donatılmıştır.Fiili üretim kapasitesi gereksinimlerine göre yıllık 10.000 ~ 300.000 ton arasında farklı kapasiteye sahip kompoze gübre üretim hatlarını planlayıp tasarlıyoruz.Ekipmanın tamamı kompakt, makul, bilimsel, istikrarlı çalışma, enerji tasarrufu, düşük bakım maliyeti, kullanımı kolay, bileşik gübre üreticileri için en iyi seçimdir.
Orta bileşik gübre üretim hattı süreci
Bileşik gübre üretim hattının prosesi genel olarak şu şekilde ayrılabilir: hammadde harmanlama, karıştırma, kırma, granülasyon, birincil eleme, granül kurutma ve soğutma, ikincil eleme, granül kaplama ve kantitatif paketleme.
1. Hammaddelerin harmanlanması: Pazar talebine ve yerel toprak belirleme sonuçlarına göre, üre, amonyum nitrat, amonyum klorür, amonyum sülfat, amonyum fosfat (monoamonyum fosfat, diamonyum fosfat, ağır kalsiyum, genel kalsiyum) ve potasyum klorür gibi hammaddeler ( potasyum sülfat) belirli bir oranda tahsis edilecektir.Katkı maddeleri ve eser elementler bant kantarı ile tartılarak belirli bir oranda oranlanır.Formül oranına göre tüm hammaddeler mikser ile eşit şekilde karıştırılır.Bu işleme ön karışım denir.Doğru formülasyon sağlar ve verimli ve sürekli dozajlama sağlar.
2. Karıştırma: Hazırlanan hammaddeleri tamamen karıştırın ve eşit şekilde karıştırın; bu, verimli ve kaliteli granül gübrenin temelini oluşturur.Eşit karıştırma için yatay karıştırıcı veya disk karıştırıcı kullanılabilir.
3. Kırma: Daha sonraki granülasyon işlemi için malzemelerdeki kekleşmeyi kırmak gereklidir.Zincirli kırıcı esas olarak kullanılır.
4. Granülasyon: Eşit şekilde karıştırılan ve kırılan malzemeler, tüm üretim hattının ana parçası olan granülasyon için bantlı konveyör aracılığıyla granülatöre taşınır.Granülatörün seçimi oldukça önemlidir, seçim için disk granülatörümüz, döner tamburlu granülatörümüz, silindirli ekstrüzyon granülatörümüz veya bileşik gübre granülatörümüz var.
5. Birincil eleme: Granüller için ön eleme yapın ve niteliksiz olanları yeniden işleme için kırmaya geri gönderin.Genellikle döner eleme makinesi kullanılır.
6. Kurutma: Birincil elemeden sonra nitelikli granüller, bitmiş granüllerin nem içeriğini azaltmak için bantlı konveyör tarafından kurutma için döner kurutucuya taşınır.Kuruduktan sonra granüllerin nem içeriği %20-%30'dan %2-%5'e düşecektir.
7. Granüllerin soğutulması: Kurutulduktan sonra granüller, bantlı konveyör ile kurutucuya bağlanan soğutma için soğutucuya gönderilecektir.Soğutma tozu temizleyebilir, soğutma verimliliğini ve ısı kullanım oranını iyileştirebilir ve gübredeki nemi daha da giderebilir.
8. İkincil eleme: Soğuduktan sonra, tüm niteliksiz granüller döner eleme makinesinden geçirilir ve bantlı konveyörle karıştırıcıya taşınır ve daha sonra yeniden işlenmek üzere diğer hammaddelerle karıştırılır.Bitmiş ürünler kompoze gübre kaplama makinesine taşınacaktır.
9. Kaplama: Esas olarak, koruma süresini etkili bir şekilde uzatmak ve granülleri daha pürüzsüz hale getirmek için yarı granüllerin yüzeyini tekdüze bir koruyucu film ile kaplamak için kullanılır.Kaplamadan sonra son aşama olan paketlemeye geliyoruz.
10. Paketleme sistemi: Bu süreçte otomatik kantitatif paketleme makinesi benimsenmiştir.Makine otomatik tartım ve paketleme makinesi, taşıma sistemi, kapatma makinesi vb.'den oluşur.Hazne ayrıca müşteri gereksinimlerine göre de yapılandırılabilir.Organik gübre ve kompoze gübre gibi dökme malzemelerin kantitatif ambalajlanması, farklı endüstri ve alanlarda yaygın olarak kullanılmaktadır.
Bileşik gübre üretim hattının teknolojisi ve özellikleri:
Döner tamburlu granülatör esas olarak yüksek konsantrasyonlu bileşik gübre teknolojisinin üretiminde kullanılır, diskli buharsız granülatör, topaklanmayı önleyici teknoloji, yüksek nitrojen ile birlikte yüksek, orta ve düşük konsantrasyonlu bileşik gübre teknolojisinin üretiminde kullanılabilir. bileşik gübre üretim teknolojisi vb.Kompoze gübre üretim hattımız aşağıdaki özelliklere sahiptir:
1. Hammaddelerin geniş uygulanabilirliği: Bileşik gübreler farklı formülasyonlara ve oranlara göre üretilebilir ve ayrıca organik ve inorganik bileşik gübrelerin üretimi için de uygundur.
2. Biyolojik bakterilerin yüksek pelet oluşturma oranı ve hayatta kalma oranı: yeni teknoloji, pelet oluşturma oranının %90 ~ %95'e ulaşmasını sağlayabilir ve düşük sıcaklık ve yüksek hava kurutma teknolojisi, mikrobiyal bakterilerin hayatta kalma oranını artırabilir %90'a ulaşmak.Bitmiş ürünün görünümü iyidir ve boyutu aynıdır; bunların %90'ı 2 ~ 4 mm boyutunda granüllerdir.
3. Esnek proses akışı: Bileşik gübre üretim hattının proses akışı, gerçek hammaddelere, formüle ve sahaya göre ayarlanabilir ve özelleştirilmiş proses akışı, gerçek ihtiyaçlara göre de tasarlanabilir.
4. Bitmiş ürünlerin stabil besin oranı: İçeriklerin otomatik olarak ölçülmesi, her türlü katı, sıvı ve diğer ham maddelerin doğru şekilde ölçülmesi sayesinde, tüm süreç boyunca tüm besinlerin stabilitesi ve etkinliği neredeyse korunmuştur.
CBileşik Gübre Üretimi LinUygulamalar
1.Kükürt kaplı üre üretim süreci.
2. Farklı türde organik ve inorganik gübre prosesi.
3.Asit bileşik gübre granülasyon işlemi.
4.Tozlu endüstriyel atık inorganik gübre işlemi.
5. Büyük parçacık üre üretim süreci.
6.Fide Substrat gübre üretim süreci.
Gönderim zamanı: 27 Eylül 2020